[다시 뜨는 K신발산업]AI가 디자인 검증하고 로봇이 제작…부산 신발....

■한국 신발산업 중심 부산 가보니부산, R&D 지원 업고 OEM 탈피지역 신발 브랜드 전년比 14%↑기업 평균 부가가치 3%대 성장연내 제작 全과정 디지털화 추진아셈스 첨단 핫멜트 소재 ‘울트라넷’통기성 강점…월드컵 축구화 적용문광섭 한국소재융합연구원 생산기술연구단장이 8일 부산 사상구에 위치한 부산테크노파크 첨단신발융합허브센터에 설치된 디지털제조시스템을 설명하고 있다.부산=박우인 기자8일 방문한 부산의 고기능성 복합소재 전문기업 아셈스 본사. 이곳에서는 2026 FIFA 월드컵에서 세계 정상급 선수들의 발을 감쌀 축구화용 첨단 소재가 생산된다. 아셈스의 신소재 ‘울트라넷(Ultra Net)’은 글로벌 스포츠 브랜드 N사의 2026년 월드컵 선수용 축구화 샘플에 적용돼 성능 평가를 받고 있다. 울트라넷은 열을 가해 축구화 부자재를 접착하는 그물 모양의 고체 형태 핫멜트 소재다. 기존 필름형 접착제 대비 탁월한 통기성과 유연성을 보유한 첨단 기술이다. 아셈스의 기술 혁신은 정부와 지자체의 연구개발(R&D) 지원이 밑바탕이 됐다.2003년 설립된 아셈스는 창업 초기 부산테크노파크로부터 9700만 원의 R&D 지원을 받아 같은 해 세계 최초로 이형지(붙임용 종이) 없이 붙일 수 있는 필름형 핫멜트 접착제를 개발했다. 장지상 아셈스 대표는 “9700만 원의 초기 투자금이 기술 개발의 씨앗이 돼 현재는 연간 200억 원대 매출을 창출하는 고부가가치 기술로 성장했다”며 “정부와 지자체 지원을 통해 첨단 소재를 지속적으로 개발할 것”이라고 말했다.국내 신발산업의 중심인 부산이 R&D와 디지털전환(DX)을 접목해 과거 주문자상표부착생산(OEM)·제조사개발생산(ODM) 중심의 하청 구조에서 벗어나 브랜드·데이터 기반 산업으로 전환하고 있다.8일 부산 사상구 부산테크노파크 첨단신발융합허브센터에 입주한 튜브락의 직원들이 신발을 만들고 있다. 부산=박우인기자부산테크노파크에 따르면 지난 해 기준년 부산 지역 신발브랜드 수는 110개로 전년 대비 14.6% 증가했다. 코로나19로 소비가 침체됐던 2021년 당시 82개였던 브랜드 수는 2022년 86개, 2023년 87개, 2024년 96개로 연평균 약 7.6% 성장했다.부산시는 세계 신발 시장이 기능성·프리미엄 제품 중심으로 재편되고 있는 점을 고려해 첨단 소재 개발과 디지털 제조 기술 확보를 통한 자체 브랜드 육성에 역량을 집중하고 있다.자체 브랜드 육성의 핵심 기관인 부산테크노파크 첨단신발융합허브센터는 부산 신발산업 지원 거점 역할을 하고 있다. 센터는 R&D, 상생 공동 협력, 기술경영 사업화, 브랜딩 및 홍보 등 신발 기업이 필요로 하는 모든 서비스를 원스톱으로 제공한다. 소상공인 창업부터 글로벌 브랜드 육성까지 신발산업 밸류체인 전반을 아우른다.강영호 부산테크노파크 신발패션진흥단장은 “과거 생산 중심 구조에서 벗어나 첨단 테스트베드 구축과 R&D 지원, 디지털 기반 데이터 활용을 통해 글로벌 브랜드를 육성하는 방향으로 산업 생태계를 전환하고 있다”고 말했다.이 같은 정책은 입주 기업의 경쟁력 강화로 이어지고 있다. 부산 소재 신발기업 튜브락은 2024년 4월 입주 후 기업 간 상생협력과 부산시의 R&D 지원을 받아 쿠션감과 내구성을 동시에 높인 신발 밑창 제조 기술을 개발했다. 고기능성 신발을 출시한 튜브락의 매출도 입주 전 대비 약 2배 증가했다.브랜드 확장은 부산 신발산업의 기업당 생산성과 부가가치 창출 수준도 개선하고 있다. 부산시에 따르면 부산지역 신발 기업당 평균 출하액은 2015년~2024년 동안 연평균 3.8%, 기업당 평균 부가가치는 3.1% 성장한 것으로 분석됐다. 부산 주요 신발업체 상위 20개사의 매출 역시 2023년 7조 7084억 원에서 2024년 8조 1024억 원, 지난해 8조 7943억 원으로 꾸준히 증가세다.제 2의 도약을 위해 신발산업의 DX 및 인공지능(AX) 전환에도 속도를 내고 있다. 부산테크노파크와 한국소재융합연구원은 첨단융합허브센터 내 디지털역량센터를 중심으로 신발 설계부터 시제품 제작까지 전 과정을 디지털화한 지원 시스템을 올해 안에 구축할 계획이다. 이에 따라 기업들은 3D 모델링을 활용해 제품을 설계하고, 자동화된 로봇 생산라인을 통해 신발 갑피와 밑창 시제품을 제작할 수 있다. 또한 AI 기반 가상 시제품 제작 기술을 활용해 실제 생산 이전에 디자인과 성능을 검증하고, 빅데이터 분석을 통해 소비자 수요와 시장 트렌드를 반영한 제품 개발도 지원받을 수 있게 된다.디지털역량센터를 이끌고 있는 문광섭 한국소재융합연구원 생산기술연구단장은 “시스템이 구축되면 신발 개발 기간이 6개월에서 1.5개월로 단축될 것”이라며 “200개 수요 조사 업체 기준으로 약 340억 원 수준의 개발 및 생산비용 절감 효과가 있을 것”이라고 강조했다.